RC-Ausbau mit 3D-Druck am Beispiel eines Seglers

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RC-Ausbau mit 3D-Druck am Beispiel eines Seglers
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Der Beitrag dient zur Verdeutlichung der Herangehensweise, wie man im 3D Druck einen RC Ausbau mal anders als mit Servobrettchen mit weiteren Vorteilen gestalten kann.

Vorbereitung für die CAD, zuerst wird der Bauraum in dem Rumpf durch Spanten ermittelt.

Die nummerierten Spanten werden mit einer Symmetrieachse versehen und im Rumpf nach und nach angepasst.


Mit einer kleinen Nagelschere können die Rundungen zur Rumpfinnenwand leicht angepasst werden.

Diese Spanten erhalten zur symmetrischen Achse alle 2 mm eine Linie, welche bis zur Außenkante des Spantes reicht.
Diese Abstände werden abgemessen und in die CAD als Punkte an einer Mittellinie eingetragen. Dann werden alle Punkte um diese Mittellinie gespiegelt.
Der Spantenabstand zu den Spanten 1 bis 4 werden in der CAD in Relation gesetzt.
Damit sind die zukünftigen Spanten im Bauraum bereits erkennbar.

Quergedanke: Man kann mit einer photogrammetrischen Vermessung das gleiche Ziel erreichen und in Agisoft die Bilder berechnen lassen. (Das ist etwas aufwendiger aber für Nerds eine Bereicherung)

Aus diesem Punktgerüst werden die Punkte mit einer geschlossenen Polylinie vereint.
Aus den vier Polylinien entsteht in Rhino 5 ein LOFT = Festkörper zum Bauraum im Rumpf.

Nun ist der Rohkorpus fertig und der Phantasie zum Einbau sind keine Grenzen gesetzt.

Das Ziel ist es diesen Korpus, welcher alle Installationen einhaust auch für die statische Trimmung nutzbar zu machen. Dazu muss der Korpus mit Lipos für RC und Antrieb, mit Regler und Akkuweiche, plus dem Empfänger auf ca. 10 cm beweglich sein. Durch die Verschieblichkeit, welche auch fixierbar sein muss, entsteht eine gute Trimmwirkung für die Schwanz- und Kopflastigkeit, so der Gedanke.

Vorerst werden alle Komponenten im Rumpf verlegt und der Schwerpunkt am aufgerüsteten Vogel im Groben getestet. Das dient der Reihenfolge der Komponenten, welche dann in der CAD entsprechend platziert werden.

Die Komponenten werden in der CAD 1:1 eingebaut und ausgerichtet, sodass der Schwerpunkt stimmen kann.

Anschließend beginnt das Aushöhlen mit boolschen Operationen im erstellten Kern.
Es werden für die Einbauten ca. 1-2 mm größere Volumen vom Kern abgezogen.
Zusätzliche wird der Lüftungskanal, die Leitungsführung sinnvoll eingefügt bis der Rohkorpus für die Einbauten fertig ist. Einige Probedrucke erfolgen und werden in der CAD optimiert.
Die Einbauten sind: PB GEMINI II mit Schalter als Akkuweiche, MPX - 12 Empfänger, 90A OPTO Regler Hacker, 2 x 2S Lipos für RC und 1 x 6S 1800 mAH für den Antrieb, 2x MPX Stecker für RC-Lipos und ein BAT60 Stecker für den Antriebslipo zum Regler.

Dann werden Ausschnitte und Leitungsführungen optimiert, bis alles rund ist und passt.

Nun es ist klar, dass dieser Klotz nicht in die Rumpfhaubenöffnung passt und daher wird mit der Rhino V5 Funktion “Mit Draht schneiden”, der Korpus in sinnvolle und druckbare Stücke geschnitten.
Hier das Frontteil.

Anschließend erfolgt der Ausdruck, hier zum Heckteil für die RC-Komponenten

Alle Komponenten werden “trocken” verbaut und die Passgenauigkeit und Funktionstüchtigkeit geprüft. Dann erfolgt der Einbau im Rumpf.

Durch das Verschrauben der Innenteile an die Rumpfschalen, kann der Korpus aus dem Rumpf nicht mehr herausfallen, jedoch bleibt dieser für den Schwerpunkttrimm in der Rumpfkeule verschiebbar, wie ein Kolben im Zylinder.
Mit nur einer Schraube wird der Kern je nach Trimm zum Gewicht hin und hergeschoben und fixiert. Der Vorteil ist, dass alle Kabel und Installationen im Kern eingehaust und geschützt sind und die Kabel sich nicht verklemmen können.

Damit ist jeder Trimm zum eigenen Belieben vor Ort mit einem schnellen Handgriff möglich.

Viel Spass bei Deiner Umsetzung.